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企业降低库存常用的8个方法及错误
2018-01-04

市场竞争的加剧、产品生命周期的缩短,使得需求不再均衡。“小批量、多品种、销售预测不准、订单周期短、订单波动大、客户定制多、各类问题多”越来越成为趋势。这就使得许多企业在库存、交付、品质方面越来越糟糕。

 

今天,我们重点来谈谈企业库存优化。

 

为什么许多企业,不断地进行库存优化,却没有取得很好的效果呢?我们来看看企业在库存优化中常用的手法及犯的错误:

 

错误一:脱离客户

企业进行库存优化时,做了一些努力使库存减少、或规模更合理。但交付和库存永远是把双刃剑,如果没有很好的办法平衡供应与需求,如果离客户最近的销售没有加入进来,库存优化将不能从根本上降低库存。常见的把成品库存跟销售业绩指标挂钩的做法,没有方法论的支持,过于简单粗暴。

 

错误二:推式供应链(按库存生产)

在成品、半成品、原材料的相关环节,设立安全库存或最大~最小库存,一方面起到驱动供应链运作,另一方面做到控制库存,这样做供应链的运营效率可能非常高。

然而,每一种产品的客户购买周期不确定、每种产品的销售速度不确定,按这种方法安排供应,在控制库存方面有时候会事与愿违。

 

错误三:拉式供应链(按订单生产)

这是当前90%的企业在控制库存、保障交付方面所运用的做法。这种做法的优点在于恰到好处地满足了客户需求,虽然牺牲的运营效率,但控制了库存。

这种做法的弊端在于客户订单的周期要足够长、而且订单尽量不要扎堆。但这恰恰是当前“小批量、多品种、订单周期短、订单波动大”的市场环境所不可接受的。

这种做法理论上最优,但在实际上,库存优化和交付都得不到保证。

 

错误四:多批次、小批量生产模式

在“小批量、多品种、订单周期短、订单波动大”的市场环境下,采用丰田式的多批次、小批量生产模式,以提高效率或者快速满足客户需求(比如,许多公司推行的U型生产线、JIT生产模式),这种方法看起来完美,然而却事与愿违,出现了灾难性的后果。

 

错误五:供应商管理库存(JIT、VMI)

这种方法表面上提高了供应链效率、大幅降低了库存成本,但实质上是把成本转嫁到供应商或者其他环境而已。

这种做法虽然在各个行业中流行,但是供应链总成本恒定不变。

 

错误六:采用约束理论(TOC)

在原材料、半成品、成品方面寻找库存及供应的瓶颈,并且清除这个瓶颈,PDCA。

这种做法在库存与供应相当糟糕的公司,在优化的前期是有效的。但优化到一定程度,在方法论上就不足了。

 

错误七:建立一套模型或算法

这种做法在过去欧美公司比较流行,也深深地毒害了许多人。

如果你正在希望建立一套模型或者算法来优化与控制库存,做到一劳永逸,那就大错特错了。

虽然许多IT公司声称能做到这一点,供应链运营人员就算听懂了IT公司的专题,也很难将这一套模型和算法和公司遇到的供应链管理问题联系起来。

 

错误八:将库存压往批发商

肯囤货的买家才是好买家,我们都希望批发商囤积自己的产品,这样批发商就无法购进我们的竞争产品了。

让我们猜猜,结果会怎样?结果是我们短期冲了一把业绩,我的市场占有率真的提高了吗?

让我们的库存先从仓库消失,再想办法清除批发商的这些库存,虽然经常成功,但当这种作法变成常态的时候,我们想过没有,这种做法的效率是多么的低下。

 

上述方法虽然无法取得满意的效果,但是否一无是处呢?

 

可以肯定,上述方法在过去相当长的一段时间也能够发挥一定作用的。但是,当今的市场环境正向“小批量、多品种、销售预测不准、订单周期短、订单波动大、客户定制多、各类问题多”转变的情况下,我们也该明白,上述优化库存的方法需要与时俱进了。

但当今许多企业,库存优化的水平还不及上述的每一条方法,压力可想而知!

 

那么,方法论如何与时俱进?如何才能有效地降低企业库存呢?

 

待续:《快速降低企业库存的实战方法》

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