轮胎行业现状

轮胎制造业是一个高度分散的生产制造行业，就目前国内的轮胎制造行业而言，多内大约有4600多家轮胎制造企业，而达到基本经济规模的企业大约有400家。目前，随着工业自动化程度的提高，大部分的轮胎企业都拥有了底层的控制系统（PCS）；也随着企业规模的增大、管理水平的提高，不少企业都实施了ERP 系统，但大多数轮胎企业车间生产还主要依靠人工进行管理,管理层(ERP)数据和控制层(PCS)数据之间缺乏有效联系和沟通，形成“信息孤岛”，致使ERP 系统缺乏足够的车间控制信息而无法满足企业生产的随机性、动态性的要求，无法有效指导车间生产计划的执行，是企业生产管理水平提高的瓶颈，严重制约了企业生产管理水平的提高。

轮胎行业生产管理特点
轮胎的生产过程包括了混炼、压延、裁断、挤出、胎圈、成型、硫化、检查八道工序。由于轮胎生产涉及炼胶、半制品、成型、硫化和成品质检等多个流程工序，而且轮胎规格众多，工序间物料对应关系复杂，决定了其生产不同于一般产品的生产，特点如下：

1.轮胎生产过程各工序生产、工艺、质量均要求严格。前工序生产过程的生产、工艺、质量要求都必须达标，稍微有一点偏差，就有可能生产出大批量的次品、废品，给企业带来巨大损失；

2.轮胎生产计划和销售计划制定的准确性。每个班次数十种规格数千条的产量、每天数万条发货量、仓库数十万条的存放能力，企业需要获取轮胎的实时库存数据，以准确的制定生产计划和销售计划；

3.轮胎生产设备的精益管理。轮胎企业制造车间中生产设备众多，不同设备之间的运行匹配程度决定了企业的整体生产效率。企业必须有效的获取和分析当前设备实时状态、设备开机率、故障率等数据，实现对生产设备的精益管理

轮胎行业生产排程难点
1)轮胎规格种类多，日平均生产规格数100种以上，有的规格比较相近，比如英寸相同、花纹相同、速度等级或者胎侧属性相同。

2)成型、硫化机器种类多、数量多，动则数十上百台，机器替代通用性强。

3)成型工装设备多，包括镶条、成型鼓、扣圈盘、鼓片，需要同时搭配组合，拆装比较费时。

4)硫化模具多，包括侧板、活字块、花纹块、认证标志，有时不同的规格切换只需要更换其中一个属性。

原来执行的是手工排程，生管及制造端一直存在着诸如此类的困扰：

1.由于成型产能比硫化高，所以成型机上不能一直安排同一个规格，这会造成中间品胎胚的积压，需要手工计算每天每个班的各规格制造数量，这也只能达到成型硫化大体生产平衡。

2.同一时间不能安排使用相同工装、模具的规格生产，而每一天的规格品种数都有上百种，机器有数十上百台，工装、模具有好几种（镶条、成型鼓、扣圈盘、鼓片、侧板、活字块、花纹块、认证标志），超出了人脑运算的极限，只能凭经验感觉大致安排。

3.工装、模具的拆装动则一个小时以上，人工很难为每一台机器找出一种拆装次数最少、拆装部件最少的生产次序，这导致浪费了大量的机器嫁动时间。

APS解决方案

1.机器、工装、模具共同制约的实现。

通过APS参数化的制造BOM，可以设定成型机与工装，硫化机与模具的复杂组合有限能力约束。

2.系统可以自动判定各个设备组内成型机、硫化机、工装、模具是否适用于生产某个产品规格，换模计划。

3.制定订单的安排规则以及设备（成型、硫化、工装、模具）的评估选定规则。

APS考虑生产线和模具的主副资源制约，根据订单交期、品目优先度判断评估

首先考虑订单最在开始时间，从分派最早开始时间计算，6天为一个范围，相差6天作为同一天；

其次考虑订单最迟结束时间，从分派开始最早时间计算，6天为一个范围，相差6天作为同一天交期；

考虑订单优先级降序排程；

考虑产品优先级降序排程；

考虑订单类型，优先排程制造订单，也就是生产订单，再排计划订单

4.计划结果可视化

资源甘特图

计划输出报表

物料需求表