2016年，万力轮胎启动了智能制制造项目，APS项目是其中一个子项目，APS项目实现了硫化、成型、半部件、密炼的系统智能化排产，自动生成班次计划、换模计划、换工装计划、领料计划，与MES、ERP、WMS、模具系统无缝连接，实现了提高排产速度和客户交期，降低库存的目标。
项目背景介绍
现状：产品结构复杂，生产线多；生产计划联系紧密，产品品种多；订单变化快，快速排产，导致响应变化效率低，交付能力弱，已经成为业务发展的瓶颈，导入高级生产计划系统迫在眉睫。因此需要更先进、更专业的排程系统。
分析：生产特点：面向订单和预测混合生产。
集成供应链模式：MTO&MTS。这种模式非常强调：
订单响应能力 – 能够迅速应答客户的询期、询价
订单承诺能力 – 能根据产能和业务目标，正确承诺订单的日期和数量
订单按时交付能力 – 能准时交付
生产特点：使用大量设备：
资源的优化使用 – 降低成本
避免产能瓶颈或产能过剩，工序间衔接比较紧密。
大量设备换模、换工装的优化和限制
计划模式：主计划+调度计划。
主计划：排月度计划（订单+预测），快速回答客户交期，算出所需物料
调度计划：快速排出班计划，带出换工装、换模计划
必须快速简单人工调整计划。
2.项目实施与应用情况详细介绍
[明确导入范围以及目标]
一、APS项目实施目标：
（1）快速排产、回复客户交期
（2）降低库存
二、APS导入范围：分两个阶段
第一阶段：主生产计划（MPS）
1.主计划基于瓶颈工序成型排产，考虑硫化的模具数量，根据成型和硫化的定额算出成型的生出你规律，同规格、同尺寸尽量排一台机，减少换工装，
2.基于物料BOM快速算出物料需求
第二阶段：调度计划
1．工单详细生产排程（DPS）
分四道工序排产，成型-硫化-部件-密炼
硫化计划
换模计划
部件计划
合单生产减少切换，与成型配套生产,带束1和带束2利用炉资源配套生产（角度相同，宽度限制）
密炼计划
硫化、成型和部件生产步调紧密关联，计划各工序间计划和库存信息汇总一张报表，信息化全方位了解计划动态
[导入实施的经过]
Asprova导入实施从2016年6月到2017年4月，项目组历经近10个月时间全部成功上线，由智能科与生产部牵头，项目组核心成员长期全职投入，涉及销售、计划、采购、生产、工艺、物料、仓库以等各部门人员兼职参与。
[项目实施成果]
（1）产品数据标准化
工艺配方PLM系统重新梳理，成型、硫化定额梳理以及模具系统的出入库管理流程梳理；
（2）快速评审、快速答复，快速排产
主计划基于有限能力，快速排产进行快速的ATP答复；计划排产周期从36H缩短到4H。
（3）降低库存
生产和销售沟通更顺畅，极大地减少了“生产出来卖不出去，客户要的没有”的情况
（4）完善系统信息化建设
APS与ERP、PLM、MES以及模具系统联动起来，取消纸质传递，基础数据和排产结果排产完全系统化传递。为生产计划系统化、可视化、透明化管理搭建了平台，并起到了关键作用。
